Conocer la diferencia entre los cables EPR y TR-XLP puede ser complicado

XLP
El compuesto de polietileno reticulado (XLP) se inventó durante la década de 1950 y ganó popularidad durante la década de 1960 porque brindaba protección física y flexibilidad, lo que lo convierte en un elemento básico para brindar una mayor confiabilidad en el sistema eléctrico. El aislamiento reticulado también era asequible y muchos proveedores podían producirlo en masa. Por lo tanto, fue el compuesto adecuado en el momento adecuado.
A principios de la década de 1970, existía una creciente preocupación de que la falla del cable estuviera relacionada con la entrada de humedad y contaminantes en el núcleo del cable. Con el tiempo, esto provocó puntos de tensión dentro del aislamiento que provocaron el fenómeno de "formación de árboles". La formación de árboles, con el tiempo, erosiona el aislamiento y provoca fallas en los cables.
Los cables de alimentación ayudarán a que Johan Sverdrup sea uno de los campos de gas y petróleo más eficientes en carbono del mundo. Estimadas en solo 0,5 kg de CO2 por barril, las emisiones de Johan Sverdrup son aproximadamente 20 veces más bajas que el promedio en la plataforma continental noruega y 30 veces más bajas que el promedio internacional.

TR-XLP
Desde mediados de la década de 1980, TR-XLP se ha convertido en el aislamiento dominante en las aplicaciones de cables de distribución de servicios públicos principalmente debido a un menor costo inicial y menores pérdidas operativas. El compuesto TR-XLP continúa mejorando y lo proporcionan muchos fabricantes de cables en los Estados Unidos y el resto del mundo.
Los compuestos TRXLPE tienen una clasificación de 90ºC para operación normal, 130ºC para operación de emergencia y 250ºC de cortocircuito.

EPR
Las primeras versiones de EPR (con aislamiento de caucho de etileno propileno), introducidas a principios de la década de 1960, demostraron características favorables que fueron rápidamente reconocidas por los fabricantes de cables. Presentaba estabilidad a la intemperie, resistencia al calor hasta 160ºC, flexibilidad a baja temperatura y se extruía fácilmente.
A lo largo de los años, el aislamiento EPR se ha convertido en el aislamiento estándar para la mayoría de las aplicaciones industriales, y en los últimos 20 años se ha vuelto más popular entre las aplicaciones de servicios eléctricos en cables de red, cables alimentadores subterráneos de subestaciones y cables de distribución debido a su confiabilidad a largo plazo y sólido desempeño durante un período de 50 años.
Generalmente, los aislamientos EPR conservan su resistencia a la ruptura (dieléctrica) en servicio durante la vida útil de la instalación, siempre que se almacene y manipule adecuadamente el cable antes de la instalación del cable. La flexibilidad superior del cable de media tensión con aislamiento EPR es un factor importante en los tamaños más grandes (kcmil), ya que esos cables deben entrenarse y enrollarse en bóvedas y otros recintos. Los linieros gastan menos esfuerzo, reduciendo el riesgo de distensiones musculares. Este aislamiento tiene un historial sólido de confiabilidad, flexibilidad superior y rendimiento sólido en aplicaciones húmedas, así como un retardo de llama mejorado sobre los aislamientos TR-XLP. Los compuestos EPR tienen una clasificación de 105ºC para operación normal, 140ºC para operación de emergencia y 250ºC de cortocircuito.

Pérdidas
El sistema moderno de distribución eléctrica tiene muchos factores que contribuyen a las pérdidas eléctricas, como transformadores, conductores de servicio, descargadores, conductores secundarios y conductores primarios. Las pérdidas dieléctricas ocurren tanto en los compuestos TR-XLP como en los compuestos EPR y está bien documentado que el EPR tiene pérdidas significativamente más altas que el aislamiento TRXLP. Las decisiones sobre el tipo de aislamiento que se utilizará no deben basarse en un solo atributo.

Mejoras adicionales en el diseño de cables
Otros desarrollos clave que mejoraron la vida útil del cable han sido el uso de relleno de hilos, donde se bombea un elastómero conductor (caucho) dentro de los alambres del conductor, minimizando el efecto del agua en el punto más crítico entre el conductor y la pantalla del conductor. Otro desarrollo significativo fue la adopción casi universal de las camisas encapsulantes de polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), que rodean los neutros concéntricos, proporcionando otra barrera al agua, pero lo que es más importante, agregando otra capa de protección física resistente para evitar daños por manipulación e instalación antes a la instalación por la utilidad.
Independientemente del tipo de aislamiento especificado en el cable de media tensión; El manejo y almacenamiento adecuados, los accesorios del tamaño correcto, las herramientas de pelado adecuadas y las prácticas de trabajo seguras garantizan una instalación exitosa y ayudan a promover una larga vida útil de la instalación. También alentamos el uso de conductores sólidos, hilos trenzados de relleno y el uso de cubiertas de encapsulación LLDPE para garantizar el máximo rendimiento del cable. 

Especificaciones del cable de media tensión
Las especificaciones que rigen la fabricación de cables subterráneos de media tensión son AEIC CS8-13 y las últimas versiones de ANSI / ICEA S-94-649 “Estándar para cables neutros concéntricos de 5 a 46kV” y S-97-682 “Estándar para servicios públicos Cables de alimentación blindados de 5 a 46 kV ”.
Estos estándares enfatizan los requisitos basados en el desempeño para los materiales utilizados en la fabricación de cables y para el producto terminado. Estas especificaciones son aplicables a TR-XLP (polietileno reticulado retardante de árboles) y EPR (caucho de etileno propileno) y no adhieren un compuesto de aislamiento sobre otro.

Nota: Contribución: Ed Tafoya, Gerente Regional de Ventas de SW / SC - Servicios Públicos, para Border States Electric, compartió algo de su experiencia en cables en la creación de este artículo.